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Potentiale über digitale Abbilder entdecken

Ein erster Schritt zur Industrie 4.0 in der Produktion

Seit je her fragen sich Manager und Ingenieure, wie sich Produktionskosten einsparen lassen. Gleichzeitig schreiten Technologien immer weiter voran. Bis es zu einem regelrechten Umbruch kommt, der Auswirkungen auf große Teile der Gesellschaft haben wird. Und genau da sind wir seit einigen Jahren angelangt und es wird sicherlich noch einige Jahre dauern, bis diese Technologie-Sprünge in der breiten Mehrheit ankommen. Doch welche technologischen Fortschritte haben uns die letzten Jahre begleitet, die eine so große Auswirkung auf viele Menschen haben wird?

Eine wahre Digitalisierungs-Revolution ist gestartet und verändert durch die intelligente Vernetzung von Mensch und Maschine die komplette Arbeitswelt. Dadurch erschaffen wir noch flexiblere Produktionen, die sogar mit kleinen Losgrößen rentabel sind. Diese optimieren darüber hinaus die zugehörige Logistik und können beispielsweise ungeplante Ausfallzeiten vorhersagen. Hierdurch wird eine große Zeit- und Kosteneinsparung erzielt und die Wettbewerbsfähigkeit gesteigert. Durch diese digitale Transformation werden nicht nur Produktionen modernisiert, sondern es ändern sich auch viele Geschäftsmodelle

Geschichte der Industriellen Revolutionen

Von einer Revolution wird gesprochen, wenn fundamentale Änderungen aufkommen, welche jeden Teil der Gesellschaft betrifft und die Zukunft aller beeinflusst. Das geschah zuerst bei der 1. Industriellen Revolution durch die Industrialisierung, also den Einsatz von Dampfmaschinen Ende des 18. Jahrhunderts. Durch diesen Schritt der Mechanisierung kam es zu einer Verlagerung der Arbeitskräfte aus der Landwirtschaft in die Fabriken. Anschließend kam es Ende des 19. Jahrhunderts zu einer Elektrifizierung und der Massenfertigung am Fließband. Das beschleunigte die Automobilproduktion und senkte die Kosten.Bei der 3. Industriellen Revolution Anfang der 1970er Jahre wurde die Automatisierung durch eine computergestützte Fertigung stark vorangetrieben. Es kam der Übergang von konventionellen Maschinen hin zu CNC-Maschinen. Diese konnten nun gespeicherte Bearbeitungsschritte automatisch ohne manuellen Eingriff von außen ausführen und Werkstücke in gleichbleibender Qualität fertigen. Vor rund 10 Jahren begann das 4. Industrielle Zeitalter, auch genannt Industrie 4.0. Der Umbruch dauert noch an und bringt weitere Kosteneinsparungen durch die Vernetzung von Mensch und Maschine mit sich. Wir bewegen uns weg von der großen Massenfertigung, hin zur Losgröße 1, also stark individualisierter Produkte.

Industrie 4.0

Der Begriff Industrie 4.0 prägt die aktuelle Zeit und steht also für die 4. Industrielle Revolution. Darunter fällt die flexible Produktion hin zur Losgröße 1, sowie eine optimierte Logistik, bei der die Maschine selbst unzureichenden Nachschub erkennt und weiter meldet. Ebenso können automatisiert große Datenmengen aus unterschiedlichsten Sensoren gesammelt und ausgewertet werden. Daraus lassen sich ungeplante Ausfälle vorhersagen und entsprechend frühzeitig vermeiden. Und gleichzeitig steigt auch die Standzeit der Maschine, ohne teils unnötige Wartungsvorgänge, die nämlich erst kurz vor dem möglichen Ausfall wirtschaftlicher sind.Daraus lassen sich auch zukünftig noch viele weitere Anwendungsfälle ableiten und sich so stetig Zeit einsparen, verbunden mit einer Kosten-Ersparnis. Dadurch wiederum steigt die Wettbewerbsfähigkeit vieler Unternehmen in Deutschland, gerade gegen die Konkurrenz aus Fernost. Und es ergeben sich durch die starke Modernisierung der Produktion auch immer neue Geschäftsmodelle, die gerade unseren Wirtschaftsstandort weiter stärken.

Einsatzmöglichkeiten

Da die aktuelle industrielle Revolution ein stetiger Wandel ist, gilt es die Ergebnisse unzähliger Forschungsprojekte in die Praxis zu bringen.Und gleichzeitig zeigt sich gerade im Bereich der Digitalen Produktion enormes Potential. Das ist gerade für Produktions-Betriebe ohne eigene Digitalisierungsstrategie oder Digitalisierungskenntnisse interessant. Denn auch hier besteht viel unausgeschöpftes Potential. Im ersten Schritt ist es notwendig das eigene Potential zu erkennen. Hier ist häufig Unterstützung von außen sinnvoll, um mit der Praxiserfahrung im Hinterkopf mögliche Schwachpunkte aufzeigen zu können.Auch Unternehmen, die dem stetigen Kostendruck entgegenwirken müssen, sind gezwungen hier in die Digitale Transformation zu investieren. Sonst ist der Standort Deutschland auf lange Sicht oft nicht mehr wirtschaftlich. Doch mit den richtigen Maßnahmen lassen sich viele Jobs in Deutschland sichern.

Im Wandel der Zeit veränderte sich die Produktion ständig und wird sich auch weiterhin verändern. Nur wer nicht auf der Stelle steht kann dem steigenden Konkurrenzdruck aus Fernost entgegenwirken. Dazu ist die Erkenntnis über das Potential im eigenen Betrieb die Grundlage. Hier ist ein digitales Abbild der Produktion vorteilhaft. Denn CAD-gestützt können viele Szenarien durchgespielt werden, um die passende Lösung zu finden. Und genau hier kann IBS durch den bereits jahrzehntelangen Einsatz dieser digitalen Werkzeuge die Basis für den Erfolg legen. Daraus wiederum lassen sich strategisch die erforderlichen Aufgaben und Integrationen für die nächsten Monate und Jahre ableiten.

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